近日，本公司厂完成了轧机火焰喷涂设备的优化升级，有效提高了产品质量，降低了设备故障率。
火焰喷涂是公司铸造和轧制过程中的关键环节，而喷涂质量直接限制了产品的质量。自热轧机投入运行以来，火焰喷涂链经常遭受运行不稳定和频繁卡纸的困扰。高故障率不仅导致产品表面严重粘着和浪费增加，而且使有效地控制液化气的使用量成为不可能。能源浪费。
针对这一问题，铸轧厂积极组织管理和技术人员进行反复研究和论证。最后，通过在机架上安装导轨，改变了工作方式，将单链改为链加线性导轨，使机构运转更平稳。它提高了喷涂设备的安全性，稳定性和经济性，提高了产品质量，实现了零浪费，并大大减少了频繁断链的故障，延长了设备的维护周期，并节省了维护成本。同时，两侧附加的光电限位可根据板宽精确控制火焰喷涂行程，减少能源浪费，减少液化石油气和压缩空气的消耗超过10％。
液化气是火焰喷涂过程中必不可少的能源，并且是惰性气体。 随着当前温度下降，液化气的汽化作用逐渐减弱，导致生产效率降低和能量浪费。 针对这种情况，铸造和轧制厂的技术人员不断进行了示范测试，并将40＃和42＃轧机的火焰喷涂从液化气改为天然气。 转换后，成品毛坯的表面质量良好，氧化材料为258吨，合格的幕墙材料为421吨。
